Что нам стоит завод построить
Ни для кого не секрет, что завод не был построен с нуля: прежде на этом месте под Санкт-Петербургом работали компании, которые потом решили уйти из России. Но это не значит, что новым владельцам досталась готовая к производству площадка. Дело в том, что некоторые господа так торопились покинуть насиженное место, что при демонтаже своего оборудования в некоторых помещениях вырывали его вместе с полом. И по большому счёту, холдингу достались только крыша и стены – даже пол местами отсутствовал, а не то что техника. Но вместе с тем досталось и очень удачное с точки логистики место расположения площадки: рядом проходят и автотрасса, соединяющая Москву и Питер, и железная дорога, и даже аэропорт Пулково близко. Да и поставки по морю никто не отменял: есть поблизости и порт. Всё это очень удобно, так как ежедневно заводу требуются около 1100 деталей для выпуска одного автомобиля, а при его мощности в 100 000 машин в год представить требующийся объём перевозок несложно.
Второе преимущество расположения – возможность не ограничивать себя площадью производства. Тут только площадь застройки составляет 128 000 квадратных метров, а вся территория – это более 6000 га. Это позволило организовать не только производство автомобилей, но и хранение готовой продукции на 5000 машиномест.
Надо отметить, что, по сути, строительство и запуск нового производства были осуществлены в очень сжатые сроки: в мае 2025 началось непосредственно строительство, с июня того же года по январь 2026-го занимались поставкой, монтажом и наладкой оборудования, а уже в апреле выпустили первый автомобиль и начали производство полного цикла кроссоверов Jeland J6. И сейчас на заводе работают 2500 сотрудников, которые уже готовы к производству ещё двух моделей: Jeland J7 и J8. Кстати, ещё одна приятная особенность площадки в Шушарах связана с тем, что в своё время в Петербурге работали заводы GM, Ford, Nissan и Hyundai. А это значит, что людей, имеющих опыт в этой области, в Северной столице достаточно для того, чтобы быстро собрать команду специалистов любых направлений. Что же, давайте посмотрим, как эта команда работает на новой площадке холдинга «АГР» в Шушарах.
Тележки, роботы, контроль
Стартуем мы не с самого начала производства, не со сварки, а с цеха сборки. Наверное, нет смысла говорить, что он не похож на мрачный цех из фильмов ужасов, который как-то не смог пережить даже Терминатор в исполнении Шварценеггера: здесь чисто, очень светло и даже как-то необычно жизнерадостно. Кстати, как раз тут некоторое оборудование оставалось, но его демонтировали, поэтому теперь в этом цехе тоже всё новое. Новое – это пять конвейерных линий с 88 рабочими станциями, десятками манипуляторов и роботизированным комплексами. И ещё это, пожалуй, самый многолюдный цех: несмотря на обилие техники, ручной труд здесь используется достаточно интенсивно. Но не по причине нехватки каких-то роботов, а в соответствии с принятыми нормами любого автомобильного производства: существуют операции, которые с экономической точки зрения выгоднее выполнять руками. Но вместе с тем по цеховым дорожкам бегают почти три десятка роботов-тележек (они же – AGV, автономные транспортные средства), поэтому ничего вручную со склада носить не приходится. И все комплектующие приходят на рабочие станции точно в срок и именно те, которые требуются в конкретный момент времени. Само собой, собирать тут можно не одну какую-то модель, а несколько.
Замечу, что установка в пришедший из цеха окраски кузов мотора, трансмиссии, сборка салона, вклейка стёкол, монтаж топливной системы, программирование и всё прочее – это ещё далеко не всё. В этом цехе очень много времени уделяется контролю качества, который идущая по линии конвейера машина проходит после каждого этапа сборки. Причём проверяют не только момент затяжки резьбовых соединений, но и все электронные компоненты и системы, которых на современном автомобиле огромное множество. Фактически на выходе каждая машина проходит полную компьютерную диагностику, а после этого отправляется ещё и на дорожный тест (разумеется, после проверки на роликовом стенде). Как тут говорят, самое главное в этом цехе только начинается после сборки: проверки, тесты и диагностика.
Теперь заглянем в цех сварки. Вот тут людей практически нет: почти все работы выполняют 122 робота. Ошибка из-за человеческого фактора исключена полностью, что, впрочем, не отменяет проведения проверок и тут. А контролировать нужно многое. Несмотря на то, что и точечная, и шовная сварка в среде инертного газа роботизированы, а нанесением герметика на кузовные элементы занимаются автоматы, в этом цехе вовсю используется система машинного зрения. Её камеры проверяют, правильно ли наносится герметик, а геометрия уже готового кузова до окраски проверяется ещё и на контрольно-измерительной машине. Если говорить откровенно, в этом нет чего-то необычного: это нормальная организация производства, принятая на любом современном автозаводе. Правда, тут есть ключевое слово – «современный».
Жаль, что нас не пустили в цех окраски: там повышенные требования к чистоте, поэтому попасть в него трудно. Но видео процесса показали, поэтому пару слов скажем и том, как красят новые автомобили.
Красят их тоже роботы, которых в цехе окраски 34 штуки. Однако прежде чем покрыть кузов краской и лаком, его надо сначала подготовить. И так как мы живём в России, очень большое внимание уделяется антикоррозионной обработке. После того, как сваренный кузов отмоют и обезжирят, его отправляют купаться в катафорезные ванны. Делается это с полным погружением, чтобы все скрытые полости были обработаны максимально тщательно. Затем кузов сушат (катафорезное покрытие должно полимеризоваться), проверяют, всё ли получилось правильно, и наносят дополнительный герметик там, где он требуется. Скрытые полости обрабатывают ещё и воском. После этого кузов отправляется в камеру окраски, где на него наносят базовое и финишное покрытие. Интересная деталь: в цехе используется технология «мокрое по мокрому», то есть, промежуточная сушка между нанесением этих покрытий не требуется. Это заметно сокращает время окраски.
Уже полностью окрашенный кузов сушат, полируют и внимательно изучают толщину ЛКП, её адгезию, блеск, шероховатость и цветопередачу. Само собой, во время покраски постоянно мониторят используемые химические составы и лакокрасочные материалы, в параметрах которых недопустимы никакие отклонения. Ну и после всего этого остаётся последний этап: отправить кузов в сборку, которую мы уже видели.
Что, где, когда?
Как мы говорили в самом начале, на этом заводе уже вовсю выпускают кроссовер Jeland J6, который уже поступил в продажу. Буквально на днях пресс-служба холдинга объявила и о старте производства среднеразмерной модели Jeland J7. Из ближайших новинок нам остаётся подождать начала выпуска топового кроссовера Jeland J8, но тремя моделями дело не ограничится. Как нам рассказали на площадке в Шушарах, тут в будущем будут выпускать кроссоверы новой линейки, но пока раскрывать все карты не будем: придёт время – расскажем о них подробно.
И не будем забывать, что, несмотря на организованное производство по полному циклу, работа над локализацией автомобилей не останавливается. Уже сейчас в них используются отечественные системы ГЛОНАСС и телематики, блоки управления кузовной электроникой, топливные баки, аккумуляторные батареи и выхлопные системы. В будущем в зависимости от модели появятся наши системы курсовой стабилизации, 1,6-литровый двигатель местной сборки (с отечественными блоком цилиндров и головкой блока), а также – рулевое колесо с подушкой безопасности, боковые подушки безопасности, ремни безопасности и некоторые другие элементы. Надо полагать, этот производитель останется у нас надолго. Что ж, пусть остаётся: любое производство – это всегда хорошо, и перспективы у площадки в Шушарах однозначно есть.
Для комментирования вам необходимо авторизоваться